금속 스탬핑 금형 완벽 가이드: 설계, 재료 및 문제 해결

제1장: 무엇이 금속 스탬핑 다이?

금속 스탬핑 다이(스탬핑 툴, 프레스 툴 또는 금속 다이라고도 함)는 프레스 기계에 장착되어 금속 또는 비금속 판재에 힘을 가하여 재료를 절단, 성형, 굽힘, 인발 또는 모양을 만드는 정밀 제조 장비입니다.

스탬핑 금형은 재료의 변형 또는 분리를 이용하여 일관된 품질과 신뢰할 수 있는 정확도를 갖춘 고정밀 부품을 생산합니다.

금속 스탬핑은 가장 빠르고 경제적인 제조 기술 중 하나로, 다음과 같은 분야에 널리 적용됩니다.

자동차 부품

가전​​ 제품

가전 ​​제품

통신 장비

의료 기기

새로운 에너지 장치

산업 자동화 장비

금속 스탬핑 금형의 주요 이점

✅ 높은 치수 정확도

✅ 꾸준한 생산

✅ 빠른 대량 생산

✅ 높은 재료 수율

✅ 경제적인 가격

✅ 자동화 생산 시스템과 호환 가능

제2장: 금속 스탬핑 금형의 장점과 단점

금속 스탬핑 다이의 장점

2.1 높은 생산성

금속 스탬핑 금형을 제조에 사용하는 주요 이점 중 하나는 높은 생산성입니다. 금속 스탬핑 금형이 프레스 기계에 설치되면 높은 수준의 자동화 덕분에 빠르고 안정적인 속도로 작동합니다.

2.2 우수한 반복성과 일관된 결과

금속 스탬핑을 제조 기술로 선택할 때 고려해야 할 중요한 요소는 우수한 반복성과 일관된 결과입니다. 금속 스탬핑 금형은 제품 특성의 일관성을 보장합니다.

2.3 대규모 사용 시 낮은 생산 비용

금속 스탬핑 금형을 설계하고 제조하는 데 드는 초기 비용이 높음에도 불구하고, 대량 생산에 들어가면 품목당 단가가 낮아집니다.

2.4 복잡한 형상 제작 능력

최신 금속 스탬핑 금형은 정교한 형상 제작, 높은 정확도의 구멍 가공, 금속 벤딩 및 엠보싱 등 다양한 가공 작업을 가능하게 하는 첨단 기술을 제공합니다. 특히 정밀 금형과 프로그레시브 금형은 매우 정밀한 제품 생산에 유용합니다.

2.5 재료의 효율적 사용

스트립의 배치와 금형 설계는 최적의 재료 활용에 기여하여 필요한 원자재 조달과 관련된 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

2.6 간편한 자동화

금속 스탬핑 금형은 빠른 생산을 가능하게 하고 수작업 개입을 최소화하기 때문에 부품 처리 및 공급 시스템을 위한 로봇 설치를 통해 쉽게 자동화할 수 있습니다.

2.7 가공 가능한 재료의 다양성

금속 스탬핑에 사용할 수 있는 재료는 스테인리스강, 탄소강, 알루미늄, 황동, 구리 및 다양한 합금 재료를 포함하여 매우 다양합니다.

금속 스탬핑 금형의 약점

2.8 높은 공구 비용

금속 스탬핑 금형 제작에는 장비 구매 및 전문 서비스 비용 지불 등 여러 가지 비용이 수반됩니다. 특히 프로그레시브 금형 및 복합 금형 설계는 상당한 비용이 들 수 있습니다.

2.9 개발 시간과 관련된 높은 비용

금형 개발은 금속 스탬핑 금형의 설계, 제조, 조립 및 테스트를 포함한 여러 단계를 거칩니다. 따라서 금형 개발에는 상당한 시간이 할애되어야 합니다.

2.10 유연성 부족

금형이 개발된 후에는 제품의 형상 및 기타 특성을 효율적으로 수정하는 것이 어려운 작업이 됩니다.

2.11 높은 유지 보수 비용

금속 스탬핑 금형의 유지 관리는 공구 연마 및 이물질 제거, 금속 표면 윤활, 정렬 검사 등을 포함합니다. 이러한 작업을 소홀히 하면 버(burr) 발생, 표준 공차 편차, 심지어 금형 파손과 같은 결함이 발생할 수 있습니다.

2.12 대량 생산에만 적합

소량 생산의 경우 스탬핑 금형 설계 및 제조 비용이 경제적으로 비합리적이기 때문에 그 비용을 정당화할 수 없습니다.

2.13 금형 마모 및 손상 가능성

마모, 균열 및 파손은 특히 경질 재료를 가공할 때 금속 스탬핑 금형을 연속적으로 사용하는 작업과 관련된 잠재적 위험 요소입니다.

2.14 전문적인 지식의 필요성

금속 스탬핑 금형은 다양한 복잡성 수준의 금형 설계 경험이 풍부한 전문가가 설계해야 합니다.

제3장: 금속 스탬핑 금형 작업 시 안전 예방 조치

금속 스탬핑은 위험도가 높은 제조 공정으로 간주됩니다. 엄격한 안전 관리가 필수적입니다.

일반적인 위험 요인 및 예방 조치

🚨 안전은 생산량보다 항상 우선시되어야 합니다.

적절한 안전 의식은 사고, 장비 손상 및 생산 중단 시간을 크게 줄여줍니다.

장 4 : 금속 스탬핑 금형의 기본 구조

대부분의 금속 스탬핑 금형은 네 가지 주요 시스템으로 구성됩니다.

다이 플레이트

블록 삽입

표준 구성 요소

가이드 시스템

상부 다이 구조

하부 다이 구조

공통 다이 구성 요소

상부 다이 구성 요소

펀치

클램프 플레이트 인서트

스트리퍼 인서트

하부 다이 구성 요소

다이 인서트

최첨단

표준 부품

스프링

가이드 핀

가이드 부싱

육각 나사

고정 나사

리프팅 핀

높이 간격 조절기

비표준 부품

내부 정지

외부 정지

투구 정지

게시물 제한

제5장: 금속 스탬핑 금형 번호 체계

금속 스탬핑 금형 번호 시스템은 제조, 유지 관리 및 보관 과정에서 스탬핑 금형의 명칭을 부여하고 분류하며 관리하기 위해 설계되었습니다. 이러한 번호 시스템은 제조 공정의 효율성을 높이는 데 도움이 됩니다.

스탬핑 금형 번호에는 일반적으로 다음과 같은 정보가 포함됩니다.

제품 카테고리

다이 유형

생산 년도

역 번호

고객 코드

개정 번호

예:

90-KNMF0125RAH

설명 :

R은 트랜스퍼 다이를 의미합니다.

S는 프로그레시브 다이어프램을 의미합니다.

F0125는 생산 연도 또는 프로젝트 번호를 나타낼 수 있습니다.

끝의 글자는 개정 번호를 나타낼 수 있습니다.

번호 체계를 사용하는 것은 공구 데이터를 식별하고, 오관리를 최소화하며, 유지 보수를 효율적으로 수행하는 데 필수적입니다.

주요 생산 공장에서는 스탬핑 금형 번호 시스템을 바코드 기술, ERP 소프트웨어 및 기타 디지털 시스템과 함께 사용합니다.

제6장: 일반적인 스탬핑 다이 재료 및 그 특성

재료 선택은 다음과 같은 영향을 직접적으로 미칩니다.

제품의 품질

성형 성

인생을 죽이다

생산 안정성

제조원가

공통 재료 비교

7 화 금속 스탬핑 금형 재료 선택

금형 재질의 선택은 내마모성, 인성, 안정성 및 유지보수 빈도를 결정합니다.

추천 용도

SKD11 → 정밀 블랭킹 및 성형

DC53 → 고속 스테인리스강 스탬핑

텅스텐 카바이드 → 초장수명 생산 금형

제8장: 금속 스탬핑 금형 – 주요 설계 고려 사항

8.1 더 나은 금형 설계는 다음과 같은 결과를 가져옵니다.

일관된 제품

수명이 길수록 죽음은 더 커진다

보다 효율적인 생산

장비 신뢰성 향상

1️⃣ 적절한 다이 클리어런스

승인 조건 결과

너무 꽉 조이면 펀치가 파손되고, 다이가 갈라지고, 마모가 심해집니다.

너무 헐거움, 버 증가, 모서리 상태 불량

권장 다이 클리어런스

권장되는 안전 거리는 다음과 같습니다.

Clearance=(5%∼10%)×tClearance=(5\%\sim10\%)\times tClearance=(5%∼10%)×t

여기서 t는 재료의 두께를 나타냅니다.

8.2 중첩 설계

효율적인 적층은 자재 사용을 극대화하는 동시에 낭비를 줄입니다.

둥지 만들기에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다.

사료 안정성

재료 흐름

역 간 거리

힘의 균형

8.3 펀치 스트립 디자인

줄무늬 불량은 다음과 같은 결과를 초래합니다.

재료가 달라붙다

제품에 흠집이 있습니다

주먹을 휘두르지 않고

사망으로 인한 손해

다양한 박리 방법 사용

스프링 스트립

질소 가스 스프링 스트립

폴리우레탄 스트립

8.4 가이드 정확도

가이드 정확도가 부족하면 다음과 같은 결과가 발생합니다.

펀치의 정렬 불량

절삭날에 균열이 생겼습니다.

제품의 치수 불일치

고속 다이의 경우, 좋은 가이드는 다음과 같은 특징을 가져야 합니다.

완벽한 동심도

위쪽 판과 아래쪽 판이 평행합니다.

안정적인 구조

8.5 스크랩 배출 설계

스크랩 걸림은 스탬핑 공정에서 자주 발생하는 문제입니다.

가능한 해결책:

스크랩 릴리프 앵글

방전 채널 평활화

공기 송풍 시스템

스크랩 고정 메커니즘

8.6 다이 강도

큰 다이

9 화금속 스탬핑 금형의 일반적인 문제점 및 해결책

금속 스탬핑 작업을 수행할 때 여러 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 이러한 문제들은 제품 품질, 생산 공정 및 금형 수명에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 생산자는 가장 흔한 고장 유형과 예방 방법을 이해하는 것이 중요합니다.

9.1. 추가 버

이러한 버(burr)는 대개 절삭날이 무뎌지거나 다이 사이의 간격이 부적절할 때 발생합니다. 해결 방법으로는 절삭날 연마, 다이 사이의 간격 조정, 그리고 불량 펀치 교체가 있습니다.

9.2. 펀치 골절

이러한 현상은 편심 하중, 불량한 가이드, 긴 펀치, 경질 재료 사용 등으로 인해 발생합니다. 가이드 정밀도를 개선하고, DC53강과 같은 고경도 재료를 사용하며, 펀치 길이를 줄이면 펀치 파손을 방지할 수 있습니다.

9.3. 부품 변형

이러한 결함은 부품 배출 시 힘의 불균형과 적절한 고정 압력 부족으로 발생합니다. 고정 수단 추가, 부품 성형 스테이션 개선 및 배출력 조절이 권장 조치입니다.

9.4. 갤링

알루미늄과 스테인리스강은 달라붙기 쉽습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 금형 표면을 연마하고 DLC 또는 TiCN 코팅을 적용하여 윤활 과정을 개선할 수 있습니다.

9.5. 스크랩 걸림

스크랩 배출구 설계가 부실하면 스크랩이 쌓여 손상 및 가동 중단을 초래할 수 있습니다. 배출구 각도 조정, 공기 분사 시스템 설치, 스크랩 배출구 크기 확대 등을 통해 이 문제를 해결할 수 있습니다.

9.6. 불안정한 차원

이 문제는 금형 마모, 가이드 핀의 움직임, 재료 두께 변화 등으로 인해 발생합니다. 이를 방지하려면 정기적인 금형 유지보수와 정밀한 교정이 필요합니다.

9.7. 드로잉 중 균열 발생

이 문제는 도면 작성 시 반지름 최적화 및 새로운 도면 작성 단계 추가를 통해 해결할 수 있습니다.

9.8. 조각들이 뛰어오르다

진공 효과와 가벼운 무게로 인해 부품이 튀어 오릅니다. 이 문제를 해결하려면 스크랩 고정 장치와 공기 분사 장치를 추가해야 합니다.

제10장: 금속 스탬핑 금형의 종류

금속 스탬핑 금형은 구조, 제조 공정 및 용도에 따라 분류됩니다. 다양한 금형은 각기 다른 제조 요구 사항을 가진 다양한 종류의 제품을 처리할 수 있는 각기 다른 용량을 가지고 있습니다. 적합한 금속 스탬핑 금형을 선택하면 제조 효율성, 품질 및 비용 관리를 크게 향상시킬 수 있습니다.

10.1 트랜스퍼 다이(단일 스테이션 다이)

이송 다이는 각 스테이션에서 개별적으로 작업을 수행하며, 제조 과정에서 공작물은 수동 또는 자동 시스템에 의해 한 스테이션에서 다음 스테이션으로 이동됩니다.

장점

단순화된 디자인

유지보수 및 수정의 용이성

더 큰 부품 생산에 적용 가능

단점

효율성 감소

인건비 증가

프로그레시브 다이보다 일관성이 떨어짐

트랜스퍼 다이는 자동차 차체 부품, 대형 브래킷 부품 및 기타 고하중 부품에 적용됩니다.

10.2 복합 다이

이러한 유형의 금형은 천공 및 블랭킹과 같은 여러 공정을 단일 프레스 작업에서 수행합니다.

장점

향상된 치수 정확도

일관성 향상

한 단계보다 더 빨리 죽는다

단점

설계의 복잡성 증가

제조 및 유지 보수 비용 증가

이 기술은 정밀 전자 부품, 와셔 및 기타 얇은 금속 제조에 널리 적용되어 왔습니다.

10.3 프로그레시브 다이

스탬핑 금형은 현대 산업 제조 공정에서 널리 사용되며, 코일은 서로 다른 공정을 수행하는 스테이션 사이를 자동으로 공급받습니다.

장점

매우 높은 생산성

자동화 프로세스가 크게 개선되었습니다.

제품 품질의 높은 일관성

인건비를 절감합니다

단점

고가의 제조 도구

복잡성 증가

프로그레시브 다이는 커넥터, 단자, 가전제품 부품 및 정밀 금속 부품 등에 사용될 수 있습니다.

금속 스탬핑 금형은 종류에 따라 각각 고유한 장점을 제공합니다.

제12장: 금속 스탬핑 금형을 유지 관리해야 하는 이유

금속 스탬핑 금형은 고속 제조 공정에 사용되는 정밀 기기입니다. 연속 공정에 사용되는 동안 금형은 심한 하중, 진동, 열, 마찰 및 충격에 노출될 수 있습니다.

적절한 조치를 취하지 않으면 아무리 고품질의 금형이라도 마모와 손상을 겪기 시작합니다.

금속 스탬핑 금형 유지보수는 최적의 제품 품질을 보장하고, 금형의 수명을 연장하며, 가동 중지 시간을 최소화하고, 전반적인 제조 공정을 개선하기 위해 정기적으로 실시해야 합니다.

자동차 부품, 전자 기기, 가전 제품, 의료 제품 및 산업 용품을 제조하는 기업에게 금속 스탬핑 금형 유지 보수는 효율적이고 경제적인 생산을 달성하는 데 매우 중요한 역할을 합니다.

12.1. 금형 수명 연장

금속 스탬핑 금형 유지보수의 주요 이점 중 하나는 금형 수명 연장입니다.

작업 과정 중 다음과 같은 문제가 발생합니다.

펀치의 마모

절삭날의 무뎌짐

정밀한 안내 메커니즘의 부족

샘물의 열화

이러한 부정적인 영향은 적시에 점검과 관리가 이루어지지 않으면 더욱 두드러지게 나타납니다.

효과적인 유지보수는 다음과 같은 이점을 제공합니다.

✅ 과도한 마모를 피하세요

✅ 펀칭 휴식 시간 없애기

✅ 깨짐 방지

✅ 정확한 절단 유지

✅ 염료의 수명 연장

적절한 유지 관리를 받으면 프로그레시브 다이는 관리가 소홀한 다이보다 수백만 번의 타격을 견딜 수 있을 만큼 수명이 길어집니다.

12.2. 높은 제품 품질 보장

제품 품질은 금형에 직접적인 영향을 받습니다.

방치하면 다음과 같은 결과가 초래될 수 있습니다:

버 높이가 지나치게 높음

치수 정확도가 낮음

표면의 긁힘

부품의 변형

형성으로 인한 균열

유지보수를 통해 금형은 다음을 보장합니다:

✅ 유니폼 재고 정리

✅ 날카로운 절삭날

✅ 정확한 안내

✅ 안정적인 성형

다음과 같은 품질 개선을 이룰 수 있습니다.

✅ 향상된 정밀도

✅ 매끄러운 표면

✅ 낮은 불량률

✅ 배치별 일관된 제품 품질 유지

전자제품 및 자동차 제조와 같은 정밀 공학 분야에서는 지속적인 정확도가 필수적입니다.

12.3. 생산 라인 가동 중지 시간 최소화

금형을 사용하지 않으면 기계가 멈추고 가동이 중단됩니다.

예기치 않은 금형 작동 중단의 원인은 다음과 같습니다.

펀치 파손

스크랩 잼밍

가이드 핀 파손

패스너 풀림

스프링 탄성 손실

긴급 유지보수에는 추가적인 시간과 비용이 소요됩니다.

금속 스탬핑 금형에 대한 사전 검사는 오작동을 예방하는 데 도움이 됩니다.

유지보수의 이점은 다음과 같습니다.

✅ 기계 가동 중단 시간 감소

✅ 수리 비용 최소화

✅ 더 빠른 복원

✅ 기계 생산성 향상

대규모 생산에서 기계 가동이 중단되는 짧은 시간조차도 제조업체에 손실을 초래할 수 있습니다.

12.4. 제조 비용 절감

많은 제조업체들이 생산 속도에만 집중하다 보니 유지보수 과정에서 발생할 수 있는 비용 절감 기회를 간과하고 있습니다.

부실한 유지보수는 다음과 같은 결과를 초래합니다.

✅ 과도한 폐기율

✅ 잦은 부품 교체

✅ 인건비

✅ 부품 불량

✅ 기계 고장

정기적인 유지보수를 통해 장기적으로 운영 비용을 절감할 수 있습니다.

12.5. 작업 공정 안전성 향상

금속 스탬핑 작업은 강력한 힘을 다루는 작업이므로 위험한 상황이 발생할 수 있습니다.

불량 금형 사용의 위험성은 다음과 같습니다:

파괴적인 펀치의 배출

과부하로 인한 작동 중단

금형 부품의 풀림

예상치 못한 균열

적시에 점검을 받으면 이러한 결함으로 인한 부상을 예방할 수 있습니다.

안전을 위한 유지보수에는 다음 사항이 포함됩니다.

✅ 패스너의 조임 상태 확인

✅ 검사 가이드

✅ 스프링 피로도 모니터링

✅ 올바른 정렬 보장

✅ 금형에서 스크랩 제거

✅ 안전 금형 시스템은 사람과 기계 모두의 안전을 보장합니다.

12.6. 안정적인 고속 성능 보장

최신식 프로그레시브 금형은 엄청나게 빠른 속도로 스탬핑 작업을 수행합니다.

최적의 고속 스탬핑을 위해서는 다음 사항이 필요합니다.

정확한 정렬

정확한 공급

매끄러운 박리

믿을 수 있는 폐기물 처리

마모 흔적이 보이면 공정 효율에 악영향을 미칩니다.

금형 유지 관리는 다음과 같은 이점을 제공합니다.

✅ 사료 급여 정확도 향상

✅ 탈의를 용이하게 합니다

✅ 진동 제거

✅ 일정한 속도를 유지하세요

유지보수는 생산 라인의 중단 없는 오류 없는 운영을 보장합니다.

제13장: 금속 스탬핑 금형의 미래 발전 동향

현재의 기술 발전 시대에 미래의 금속 스탬핑 금형은 자동화 기술, 인공지능 시스템, 고정밀 제조 및 지속 가능한 생산 공정의 등장으로 인해 상당한 영향을 받을 것입니다. 전기 자동차, 소비자 전자 기기, 의료 기기 및 산업 자동화와 같은 현대 산업은 생산 속도와 정밀도에 대한 요구를 높이고 있습니다.

최신 스탬핑 금형은 사물 인터넷(IoT) 기술과 스마트 생산 공정을 통합할 것으로 예상됩니다. 스마트 스탬핑 금형에는 온도, 진동 및 생산 성능 매개변수를 모니터링하는 센서와 기타 첨단 기술이 내장되어 있습니다. 이를 통해 스마트 생산은 기계 고장 및 가동 중단 시간을 효율적으로 예측하고 예방할 수 있습니다.

완전 자동화 생산 라인 공정의 사용이 점차 보편화될 것입니다. 효율성 향상과 인건비 절감에 대한 요구가 증가함에 따라 고속 프로그레시브 금형이 보편화되고 있습니다. 그 결과, 제조업체들은 자재 공급 및 검사를 위해 로봇을, 효율성 향상과 저진동 생산을 위해 서보 프레스를 설치하고 있습니다.

최신 금형과 그 표면은 스탬핑 공정 조건을 견딜 수 있도록 개발되었습니다. 최신 스탬핑 금형은 DC53, 분말 야금강, 탄화텅스텐과 같은 소재로 제작되어 높은 내마모성을 제공합니다. 또한, DLC, TiCN, AlCrN과 같은 표면 코팅은 스테인리스강과 알루미늄 스탬핑 시 마찰과 마모를 줄여줍니다.

향후 환경 보호 및 에너지 절약 조치가 우선시될 것입니다. 친환경 제조 방식에는 에너지 효율적인 스탬핑 장비, 최적화된 재료 사용, 재활용 가능한 생산 시스템 등이 포함될 것입니다.

시뮬레이션 프로그램은 새로운 금형 및 공구를 설계하는 데에도 도움이 되어 개발 비용을 절감하고 제조 시간을 단축할 수 있습니다.

전반적으로 미래의 금속 스탬핑 금형은 더욱 지능화되고, 완전 자동화되며, 에너지 절약적이고, 정밀해질 것입니다.

제1장 3절: 결론

금속 스탬핑 다이의 조합:

정밀 엔지니어링

재료 과학

열처리 기술

기계 설계

자동화된 제조

스탬핑 효율과 제품 품질을 향상시키기 위해 제조업체는 다음과 같은 조치를 취해야 합니다.

✅ 적합한 금형 재료를 선택하십시오
✅ 금형 설계 최적화
✅ 정기적인 유지보수를 실시하십시오
✅ 생산 안전 관리 강화

금속 스탬핑 금형, 툴링 구조, 재료 및 문제 해결 방법에 대한 깊이 있는 이해는 제조업체가 경쟁력을 향상시키고 비용을 절감하며 안정적인 대량 생산을 달성하는 데 도움이 됩니다.

모든 스탬핑 금형을 더욱 견고하고 안전하며 효율적으로 만드십시오.

제14장: 자주 묻는 질문(FAQ)

FAQ 1: 금속 스탬핑 금형은 얼마나 오래 사용할 수 있나요?

생명은 다음에 달려 있습니다:

자재 유형

생산 속도

유지관리 품질

다이 소재

고품질 DC53 또는 카바이드 다이는 적절한 유지 관리를 통해 수백만 번의 스트로크를 초과하여 사용할 수 있습니다.

FAQ 2: 프로그레시브 다이와 트랜스퍼 다이의 차이점은 무엇입니까?

FAQ 3: 적절한 다이 클리어런스는 어떻게 선택하나요?

측면당 권장 여유 공간:

SPCC: 두께의 5~8%

스테인리스강: 8~12%

알루미늄: 4–6%

고강도 강철: 10~15%

FAQ 4: 스테인리스강 스탬핑에서 마모가 발생하는 이유는 무엇입니까?

주요 원인:

높은 마찰

윤활 불량

거친 다이 표면

솔루션 :

DLC/TiCN 코팅

더 나은 윤활

광택 표면

FAQ 5: 스탬핑 금형은 얼마나 자주 유지 보수해야 합니까?

권장 유지보수 일정:

FAQ 6: 스테인리스강 스탬핑에 가장 적합한 금형 재질은 무엇입니까?

추천 옵션:

FAQ 7: 금속 스탬핑에서 버(burr)를 줄이는 방법은 무엇입니까?

모범 사례:

클리어런스 최적화

펀치를 정기적으로 날카롭게 하십시오.

다이 정렬 개선

정밀 인서트를 사용하십시오.

필요한 경우 면도대를 추가하세요

FAQ 8: SPCC와 열연강판의 차이점은 무엇인가요?

경험 법칙 :
정밀 부품 및 외관 부품에는 SPCC를 사용하고, 구조용으로는 열연강을 사용하십시오.