Como selecionar um dispositivo de fixação magnética
A escolha do dispositivo de fixação magnética adequado deve levar em consideração a peça de trabalho, o processo de fabricação, a força de fixação, o ambiente operacional e os objetivos da produção.
1. Verificação do material da peça
É necessário verificar se a peça de trabalho é ferromagnética. O aço e muitas ligas de ferro são boas opções para fixação magnética, mas o alumínio, o cobre, o latão, o plástico e certos tipos de aço inoxidável exigirão outros tipos de fixação ou dispositivos híbridos.
2. Força de retenção necessária
Calcule as forças que surgem durante a usinagem, furação, retificação, soldagem ou corte. Considere as forças de corte, vibração, aceleração, impacto e peso da peça. Escolha um dispositivo de fixação que ofereça margem de segurança suficiente, em vez de baseá-lo apenas no peso da peça.
3. Avaliação da área de superfície de contato
O desempenho magnético depende muito da área de contato. Uma superfície de contato maior e plana proporciona melhor atração magnética. Lacunas podem ser formadas pela curvatura da superfície, revestimento, lascas, tinta ou irregularidades, o que diminui a força de retenção efetiva.
4. Escolha entre tecnologia permanente ou eletromagnética
Dispositivos magnéticos permanentes são úteis em casos onde não é necessária energia elétrica contínua e se deseja uma operação simples. Dispositivos eletromagnéticos podem proporcionar engate e desengate controlados e são adequados para processos de fabricação automatizados que requerem controle elétrico.
5. Correspondência de Processos
Deve-se identificar qual tipo de processo exigirá o dispositivo de fixação: usinagem CNC, fresagem, retificação, soldagem, furação, montagem, inspeção ou automação. O dispositivo de fixação deve ter espaço suficiente para ferramentas de corte, eletrodos, sensores e pessoal.
6. Considere a precisão e a repetibilidade.
Verifique a precisão do posicionamento, a repetibilidade, a planicidade e a rigidez do dispositivo de fixação para fabricação de precisão. Pinos de localização adicionais, batentes ou suportes ajustáveis podem ser necessários.
7. Avaliação do Ambiente Operacional
Considere a temperatura, o fluido de corte, a poeira, os cavacos metálicos, a vibração, a umidade e o ciclo de trabalho. Escolha materiais e métodos de vedação adequados ao ambiente e à durabilidade.
8. Considere a personalização
Se os dispositivos de fixação padrão não se adequarem à geometria da peça, pode-se considerar a fabricação de um dispositivo de fixação magnética personalizado. O projeto personalizado pode incluir o posicionamento dos dispositivos, furos de montagem, sensores, interfaces de automação e circuitos magnéticos especiais.
Erros comuns no projeto de dispositivos de fixação magnética e como evitá-los
Não utilize apenas o peso da peça para calcular a força de fixação. As forças de corte podem ser várias vezes maiores que o peso estático.
Não se esqueça dos espaços de ar. Tinta, ferrugem, lascas, sujeira e superfícies irregulares podem afetar negativamente o desempenho magnético.
Não utilize margens de segurança inadequadas. Considere vibração, aceleração, forças de corte e condições operacionais variáveis.
Não se esqueça do material da peça. Verifique as propriedades magnéticas do material e sua qualidade.
Não limite o acesso à área de trabalho. O projeto do dispositivo de fixação deve proporcionar espaço suficiente para ferramentas de corte, furadeiras, equipamentos de soldagem e dispositivos de inspeção.
Não utilize dispositivos de fixação com baixa rigidez. A deflexão do dispositivo pode levar à perda de precisão na usinagem.
Não subestime os efeitos do calor. Ímãs e componentes próximos podem ser afetados por soldagem e outros processos de alta temperatura.
Não se esqueça dos fluidos refrigerantes. O equipamento deve ser de fácil manutenção e limpeza.
Não confie apenas na força magnética para o posicionamento. Utilize batentes, pinos de localização ou superfícies de referência quando for necessário um posicionamento preciso.
Não ignore situações de emergência. Sistemas eletromagnéticos: considere falhas de energia, impactos acidentais e desprendimento de peças.
Não escolha o equipamento apenas por ser barato. Confiabilidade, facilidade de manutenção, eficiência de produção e vida útil também são importantes.”
Não pule a etapa de testes de protótipo. Verifique a força de retenção, a repetibilidade, a folga e a segurança em condições realistas.
